LEAN INTEGRATION AND FACTORY TRANSFORMATION
Аудит производства: Перестаньте тушить пожары, начните уже управлять!
Для тех, кто устал бороться с ветряными мельницами
Всё время трачу на решение проблем.
Если я отойду — всё развалится!
Форс-мажоры каждый день.
Не успеваю ни стратегию, ни бюджет.
Легче самому сделать, чем объяснить.
Сил уже нет.
Если я отойду — всё развалится!
Форс-мажоры каждый день.
Не успеваю ни стратегию, ни бюджет.
Легче самому сделать, чем объяснить.
Сил уже нет.
Узнаете себя? Когда-то я думал также, и — был в тупике. Но я прошёл через это, и теперь могу помочь Вам.
Иван Викторович Бандурин, Директор производства.
Когда-то я начал свой путь с инженера, а моей самой большой мечтой было — построить свой собственный идеальный завод.
И мне это удалось! Я горжусь тем, какие результаты показывает моё Производство, и всё работает как часы, без моего постоянного контроля!
Хотите так же? Узнайте, что я могу предложить:
Что Вам способно помочь?
Всего три шага, чтобы убрать хаос и потери
Аудит производства
Вы теряете деньги и время там, куда даже не смотрите. Я покажу, куда.
Выявляю реальные потери, а не те, что «кажутся» очевидными.
Как: за пару месяцев собираем статистику простоев, брака, запасов. Не гадаем — считаем. Даём карту потерь с цифрами влияния на себестоимость.
Результат: список корневых причин + план действий без воды.
Как: за пару месяцев собираем статистику простоев, брака, запасов. Не гадаем — считаем. Даём карту потерь с цифрами влияния на себестоимость.
Результат: список корневых причин + план действий без воды.
Внедрение изменений
Внедрение плана мероприятий по оптимизации процессов, снижению затрат и повышению качества продукции.
Как: выстраиваем ежедневную рутину — возвращаем оборудование в базовое, исправное состояние, внедряем 5S, быструю переналадку, автономное обслуживание, инструменты поиска корневых причин. Люди сами видят отклонения и исправляют их. Вы контролируете только результат, а не каждый шаг.
Результат: системное управление вместо хаоса и беспорядка. Изменение мышления. Вы перестаёте тушить пожары. Процессы идут по правилам, персонал действует без вашего тычка.
Как: выстраиваем ежедневную рутину — возвращаем оборудование в базовое, исправное состояние, внедряем 5S, быструю переналадку, автономное обслуживание, инструменты поиска корневых причин. Люди сами видят отклонения и исправляют их. Вы контролируете только результат, а не каждый шаг.
Результат: системное управление вместо хаоса и беспорядка. Изменение мышления. Вы перестаёте тушить пожары. Процессы идут по правилам, персонал действует без вашего тычка.
Оптимизация затрат
Я помогу сократить расходы на производство без компромиссов, глубоко анализируя и оптимизируя все аспекты производственной деятельности.
Как: система понятных и работающих KPI, постоянный фокус на поиск и устранение потерь, поощрение за улучшения. Операторы становятся хозяевами своих участков — это снижает затраты на ремонт и простой.
Результат: Hoshin Kanri в действии, оптимизация без потери качества.
Как: система понятных и работающих KPI, постоянный фокус на поиск и устранение потерь, поощрение за улучшения. Операторы становятся хозяевами своих участков — это снижает затраты на ремонт и простой.
Результат: Hoshin Kanri в действии, оптимизация без потери качества.
Я не продаю «умные слова». Я показываю на цифрах: инвестиции в консультацию окупаются за несколько месяцев за счёт снижения потерь.
Почему я?
Мои преимущества
Независимость
У меня нет KPI как у партнеров консалтингового бизнеса. Единственный мой KPI — это решение вашей задачи в кратчайшие сроки.
Эмпатия к операционке
Я не просто стратег, я точно знаю, как довести всё до конца. Я не только даю рекомендации, я знаю план, как это выполнить.
Прямой контакт
Я — единственное контактное лицо в проекте, а это даёт скорость решений, конфиденциальность и точность коммуникации.
Что еще можно решить с моей помощью?
- Достижение международных стандартовПомощь в приведении Производства к международным стандартам качества и эффективности.
- Сокращение затрат без сокращения штатаНастройка системы обслуживания, где операторы берут на себя элементарные операции, вместо техников.
- Снижение брака без модернизации оборудованияСначала — анализ, потом — решение. Часто причиной брака является не возраст оборудования.
- Улучшение качестваПоощрение за уровень качества вместо штрафов за брак. Люди боятся и скрывают дефекты, и с ними сталкивается уже конечный потребитель.
Реализованные кейсы и результаты
Завод по производству электротехнических изделий
Услуга аудита
Проблема: Производство не эффективно. Часть оборудования не работоспособно и заменено ручным трудом. Поломки и потери. Постоянные срывы плана и пожаротушение.
Что сделали: Разработал план и провел аудит с фокусом на весь жизненный цикл продукта в производстве, систему KPI и ее эффективностью. Оценил степень внедрения гибкого производства (LEAN). Проанализировал оргструктуру и дал рекомендации по ее практическому упрощению с процессно ориентированным подходом.
Результат:
Что сделали: Разработал план и провел аудит с фокусом на весь жизненный цикл продукта в производстве, систему KPI и ее эффективностью. Оценил степень внедрения гибкого производства (LEAN). Проанализировал оргструктуру и дал рекомендации по ее практическому упрощению с процессно ориентированным подходом.
Результат:
- Выявил 11 проблем и 4 улучшения
- Оценил риски влияния каждой проблемы на бизнес показатели
- Рекомендации по каждой проблеме с практическим планом и предложениями по реализации
Завод по производству медицинских изделий
Снижение производственных отходов
Проблема: Отходы при производстве съедали моржу, бюджет «трещал по швам», себестоимость была выше чем у конкурентов.
Что сделали: Собрали статистику за несколько месяцев, разбили весь брак на процессный (полуфабрикат) и компонентный (сырье). Составили карту потерь по Парето. Выявили корневые причины проблем и устранили. Ежедневно проводится инвентаризация материалов и фиксируется процессный брак. Обучили операторов как управлять отходами на ежесменной основе.
Результат:
Что сделали: Собрали статистику за несколько месяцев, разбили весь брак на процессный (полуфабрикат) и компонентный (сырье). Составили карту потерь по Парето. Выявили корневые причины проблем и устранили. Ежедневно проводится инвентаризация материалов и фиксируется процессный брак. Обучили операторов как управлять отходами на ежесменной основе.
Результат:
- Брак снижен в 5 раз
- Себестоимость единицы упала на 4%
- Высвободили мощность машины на 5%
- Эффект в маржинальности уже через 1 год - 10 млн. руб.
Завод по производству медицинских изделий
Постоянные поломки и простои
Проблема: Каждый день аварийная остановка. Ремонтники бегают как пожарные.
Что сделали: Привели оборудование в базовое состояние (операторы чистят, смазывают, проверяют) и внедрили автономное обслуживание (фокус на дефектах и предотвращении поломок); ввели систему передачи смен с фокусом на основные потери/ дефекты; внедрили систему ТО с постоянным апдейтом и отслеживанием выполнения (ТРМ).
Результат:
Что сделали: Привели оборудование в базовое состояние (операторы чистят, смазывают, проверяют) и внедрили автономное обслуживание (фокус на дефектах и предотвращении поломок); ввели систему передачи смен с фокусом на основные потери/ дефекты; внедрили систему ТО с постоянным апдейтом и отслеживанием выполнения (ТРМ).
Результат:
- Время простоя оборудования сократилось на 20%
- Дополнительная мощность без покупки новых станков
- Ремонтный персонал < на 40% (фокус на ППР)
- Общий экономический эффект через 1 год — 5 млн руб.
Хотите разбор Вашего производства? Позвоните и мы договоримся о первой встрече!
Вопросы и ответы
Начните с контакта со мной любым из удобных способов в разделе сайта «Контакты». Дальнейшее сопровождение — гибрид: онлайн-встречи, отчёты, раз в месяц или чаще выезд (по договоренности).
Можете. На первом этапе это даже будет полезно — вы поймете какие есть пробелы, на чем сфокусироваться и на сколько вы согласны с этим, а дальше все будет зависеть от Вашего желания меняться и ваших возможностей
Закажите для начала только аудит, поймете, насколько все плохо и куда идти, дальше сформируем поэтапный план трансформации с минимумом затрат
С бюджетом всегда сложно, но основная часть изменений не потребует больших инвестиций
Аудит — это мое время, мой ресурс, знания и опыт. Обмен должен быть справедливым, поэтому я не предлагаю бесплатных продуктов.
Конечно, можно. Тем более, если у Вас уже есть понимание, где «просадки», то это будет даже эффективнее. Главное — рассмотреть весь жизненный цикл создания отдельного продукта
Я один, но у меня есть контакт с экспертами из разных функций, которые готовы подхватить проект
Мы будем исходить из Ваших возможностей. Каждый пункт плана можно оценить на вложения, риски и усилия, которые потребуются, что даст твердую почву для принятия решений. Я не предлагаю заоблачных изменений, всё просто и приземленно
Все зависит от того «насколько низко висят фрукты». Первые результаты можно будет ощутить уже через пару недель. Система внедряется поэтапно, за 6−12 месяцев. Полная трансформация предприятия происходит в течение 2−3 лет.
В этом и есть мое основное отличие от "теоретиков" - мы доведем проект до практических результатов. Насколько эти результаты совпадут с вашими ожиданиями, зависит от очень многих факторов и от того, насколько все рекомендации будут реализованы
Первый этап — Аудит под конкретные задачи и выработка маршрутной карты. Второй этап — простые трансформации, не требующие больших инвестиций. Дальше всё зависит от характера и глубины корневых причин проблем (персонал, оборудование, сырье и материалы и так далее)
Значит, внедряли «для галочки», как набор инструментов и без изменения мышления. Мы начинаем с операторов, а не с приказов сверху. Покажем результат на пилотном участке за 2 недели.
Почему не стоит пробовать сделать это самим?
Это работает как обычно: увольняют часть персонала, а оставшиеся перегружены, аварии учащаются, простои и потери, выгорание сотрудников.
Мой подход: настраиваем систему обслуживания, где операторы сами следят за оборудованием. Ремонтников нужно в 2−3 раза меньше. Проверено.
Мой подход: настраиваем систему обслуживания, где операторы сами следят за оборудованием. Ремонтников нужно в 2−3 раза меньше. Проверено.
Как обычно: инвестиций миллионы, а брак остаётся, потому что причина в настройках или сырье.
Мой подход: сначала 5 Why/ Почему и Fish Bone/ Рыбий скелет. Часто достаточно бесплатных регулировок и инструкций. Оборудование — потом.
Мой подход: сначала 5 Why/ Почему и Fish Bone/ Рыбий скелет. Часто достаточно бесплатных регулировок и инструкций. Оборудование — потом.
Как обычно: люди начинают бояться, скрывать дефекты, мотивация падает. Себестоимость растёт.
Мой подход: ищем корневую причину брака и убираем её. Штрафы не нужны, когда процесс стабилен. Лучше поощрять за выявленную проблему или предложенное улучшение / оптимизацию процесса, а не наказывать
Мой подход: ищем корневую причину брака и убираем её. Штрафы не нужны, когда процесс стабилен. Лучше поощрять за выявленную проблему или предложенное улучшение / оптимизацию процесса, а не наказывать
Вы получите просто набор теоретических знаний без понимания, как их применить на практике.
Мой подход: мы выявляем корневые проблемы и под них обучаем инструментам которые помогут их решить
Мой подход: мы выявляем корневые проблемы и под них обучаем инструментам которые помогут их решить
Давайте поговорим о Ваших проблемах!
+7 916 101 2844
ivan.bandurin@gmail.com
ivan.bandurin@gmail.com
Изображения: Unsplash [Leuchtturm Entertainment, Samuel Spagl, Vitaly Gariev, Tim Mossholder, EqualStock, Jametlene Reskp, Fr0ggy5].
Перед использованием, пожалуйста, ознакомьтесь с Условиями использования Unsplash. Вы можете удалить этот блок.
Перед использованием, пожалуйста, ознакомьтесь с Условиями использования Unsplash. Вы можете удалить этот блок.
